“偷师学艺”

　　和国内每一家获得成功的装备制造巨头一样，自主创新也是二重集团赖以成功的生命线。但在这条生命线的起点上却有一个高不可攀的门槛———核心技术。为了掌握核心技术，二重集团从一开始就暗下苦功、“偷师学艺”。

　　就在与德国西马克公司联合设计、合作制造宝钢2050mm热连轧机的过程中，二重人通过“偷师学艺”掌握了2050mm热连轧机的技术，并且在许多方面，还有自己的独立思考与制造成果。

　　不久，攀钢1450mm轧机项目上马。二重人志在必得，一举拿到了这台轧机设计制造的订单。凭借在2050mm热连轧机上的技术功底，他们经过反复设计，反复试验，反复改进，最后终于独立研制成功1450mm轧机。在攀钢投入运行后，效果良好，赢得了市场赞誉。

　　进入上世纪80年代后期，3300mm轧机成为二重集团的新标杆，而这又意味着一次更大的挑战。尽管二重集团此前从未制造过如此巨型的轧机，但如果这项技术不突破，未来它们在世界轧机制造业的行业地位就不可能确立。在困难面前，二重人通过吸收国外先进制造技术，结合实践，有针对性的解决“难点”，最后完美制造出3300mm轧机，大大缩短了与国外先进轧机设计制造技术的距离。

　　如果说3300mm轧机设计制造是一次重要突破的话，那么宝钢5000mm轧机订单的到来，则是对二重人一次更苛刻的考验。要生产出5000mm的轧机，光轧机铸坯件所需的钢水就达700多吨。700多吨的钢水铸成500多吨的坯件，再由500多吨的坯件加工成400多吨的轧机，困难可想而知。仅700多吨钢水的浇铸就是一个“难题”———这么大的钢炉哪里来？一次用这么多钢水如何解决？二重的科技人员经过反复设计，最后提出了由原来一炉浇铸改成多炉同时浇铸的方法，终于解决了这一“难题”，浇铸一次成功。2005年3月21日，二重生产的我国第一台5000mm轧机在宝钢一次性试车成功，至今运行良好。直到今天它仍被称为中国的“轧机之王”。

　　过去，由于自动化控制技术掌握在国外公司手中，关键零部件由国外公司提供，使得二重集团往往承担了80%的制造任务，却只能获得20%的产值，成为吃力不讨好的“配角”。而当二重人咬牙攻关，掌握了核心技术后，能够获得的产值就成倍增加。

　　几十年来，二重集团在研发冶金重大技术成套装备方面走出一条引进消化吸收再创新的成功之路，终于实现了从自行摸索到联合设计，再到具备自主全套承包冶金装备能力的飞跃。

　　自主创新

　　当然，偷师学艺只是“万里长征第一步”。对二重集团来说，它更重要的使命在于通过不断的自主创新来推进企业持续、快速发展。

　　数十年间，二重投入大量研发费用，采取自主研究、与国内高等院校和研究所联合攻关、构建国家级工程技术中心等战略举措，在提高轧机的自动化控制水平及提高板、带钢质量方面取得了长足进步。2002年，二重在川威950毫米轧机项目上开始首次全线设备总承包。随后，又连续承接了八钢1750毫米轧机、天铁1750毫米轧机等制造订单，实现了真正意义上的工程总包。

　　在自主研发过程中，二重集团也曾遭遇国外一次次的技术封锁。热卷箱技术是冶金行业技术含量较高的关键技术，一次性使用的专利费“老外”张口就是700万美元。2003年3月，二重研制出我国第一台拥有自主知识产权的钢卷无芯移送热卷箱设备，每台设备价格比进口设备低30％至40％。二重集团由此成为目前国内唯一掌握该项核心技术的企业。

　　目前，二重集团已在中厚板轧机成套设备设计、热连轧机成套设备设计、冷连轧机成套设备设计、特大型轧机机架制造、特大型支承辊制造和大型成套冶金装备装配及安装等方面初步掌握了关键核心技术，并拥有36项专利技术，其中发明专利7项。

　　二重集团副总工程师何万明表示，作为国内重型机械成套设备设计制造的特大型企业，该公司自主研制的冶金成套装备不仅占据了国内市场的半壁河山，还远销欧洲等经济发达地区，成为国内首家对外出口热连轧成套设备的企业。

　　神舟六号飞船的重要部件、三峡工程水力发电机的核心部件“转轮”、国内各大钢铁厂的轧钢设备……二重集团通过自主创新推出的一项项产品，为我国重大技术装备的国产化作出了卓越的贡献。其中，三峡工程水力发电机所使用的转轮，本来是国外公司垄断的技术产品，要价很高，二重集团研发成功后，国外公司自动把要价降低了一半。

　　近年来，二重集团又投入近20亿元进行大规模的技术改造。在对热加工生产能力进行改造提升的同时，先后增添了大型数控龙门铣镗床、数控落地镗床、立车、轧辊磨床等加工设备，以及高精度的计量和检测设备，形成了国内最大的大型数控龙门铣镗床加工群，使二重的冶金设备制造能力和制造水平得到极大提升，一条轧线的制造周期从生产宝钢2050毫米热连轧机时的35个月缩短到了现在的12个月。

　　尤为可喜的是，二重集团一直以来都追求“绿色”的自主创新。近年来，公司每年投入不低于8000万的资金用于节能降耗，如改造工业炉窑26台，实现燃气热处理炉和加热炉的升、降温自动控制，提高了工作效率。以生产一吨锻件所耗天然气为例，2006年比2003年下降了29％。公司还淘汰了所有高耗能的变压器和电炉，推广使用节能灯具。2004年，二重集团每创造一万元的工业产值，能耗为1.09吨标准煤，2005年下降为0.86吨标准煤，2006年为0.58吨标准煤，今年1至5月为0.51吨标准煤。

　　人才高地

　　要实现自主创新，关键力量还是靠懂技术、有经验的人才；与国外公司进行技术竞争，归根结底也是人才的竞争。

　　从1995年开始，二重集团通过“导师带徒”和与高校联合培养人才等模式，为各个关键设备和重点操作岗位输送了一大批优秀的青年技工，并培养了60多位工程专业技术人员。如今，他们中的很多人已成为实施重大技术设备国产化的带头人，以及享受国务院政府津贴的专家。

　　在培养人才的同时，二重集团还十分注重营造尊重人才的良好氛围，实施了“感情留人、事业留人和适当的待遇留人”的人才政策，建立了激励机制，充分体现了对人才的关心和爱护，使他们的自身价值得到了充分体现。从1998年起，二重集团对高技能人才和优秀工程技术人员按月发放总经理津贴，为他们建立补充养老保险；从今年起，又聘任其中特别优秀的技术带头人为公司首席技术专家。2006年，公司高技能人才的年平均工资已经略高于一般专业技术岗位人员。

　　二重集团副总经理曾祥东告诉记者，人才培养措施和激励机制的实施，使得青年专家在二重集团层出不穷，最年轻的首席技术专家才30岁出头。青年群体的快速成长，为二重集团的技术进步奠定了坚实的人力资源基础，推动着企业持续、健康发展。

　　59.2亿元

　　打开中国第二重型机械集团公司（下称“二重集团”）的网站首页，“装备中国，创造卓越”八个大字率先映入眼帘———这是二重集团的座右铭，也是它多年来持续超越、不断成功的秘诀。

　　自1958年开始，二重集团在国家产业政策的支持下，经过几代建设者的不懈努力，跃上了一个又一个新的发展平台，不仅被列为关系国民经济命脉和国家安全的39家重要骨干企业之一，而且成为21家国家重大技术装备国产化制造基地之一。

　　然而，就在20多年前，这支装备制造“国家队”还一度默默扮演着给国外装备制造巨头打工的角色。上世纪80年代中期，二重集团与德国西马克公司联合设计、合作制造宝钢2050mm热连轧机。那时，由于技术能力与设备条件，二重基本就是“配角”，主要技术与关键产品都由德方提供与研制。

　　经过艰苦的自主创新，二重集团逐渐掌握了一批核心技术，摆脱了打工地位，目前已能够独立承担工程总承包，不但受到国内厂家的青睐，还于2006年成功实现我国首台出口欧洲的热连轧机成套设备的生产，合同额达到3250万欧元，开始了向国外的技术输出。

　　自主创新，换来了企业的井喷式发展。2000年以来，中国二重的主要经济技术指标呈几何级数递增，其中商品产值从2000年的6.2亿元，猛增到2006年的59.2亿元，连年实现新跨越。

　　如今，苦尽甘来的二重集团早已从“配角”升格为业内的“大腕”。这种转变的背后既承载着国家振兴装备制造业的宏大愿景，更蕴含了企业本身百折不挠的奋斗使命。它是如何做到这一步的？